1979年，江西铜业公司成立。当时的目标是到二十世纪末建成20万吨铜的年生产能力，改变我国铜工业落后面貌。25年后的今天，江西铜业集团公司已形成40万吨铜的年生产能力，跻身世界铜行业前10强，成为我国规模最大、现代化水平最高的铜生产基地。
创造中国铜工业的奇迹靠什么？江铜人说：大胆改革，锐意创新
与世界一流技术同步
成立伊始，江铜就始终瞄准世界一流技术发展方向，在消化吸收的基础上，立足自主开发，形成了一套具有国际特色的技术创新模式。根据国家要求，江铜兴建之初就从国外全套引进具有当时世界先进水平的闪速炼铜技术及露天矿山重型设备，使我国铜工业生产技术与世界先进水平的差距一下子缩短了40年，达到了当时世界领先水平。铜冶炼一期工程投产时年生产能力虽然只有7万吨，却使我国铜冶炼能力增长了36%。
铜冶炼一期工程投产后，江铜人紧盯世界炼铜技术最前沿，及时对闪速炉进行了富氧改造，使冶炼能力由7万吨提升到了10万吨。在铜冶炼二期工程建设初期论证时，国家已经批复同意江铜再上一套闪速炼铜系统，但江铜瞄准世界最新技术，主动调整建设方案，在原闪速炉上进行熔炼技术创新，采用多项先进技术改造现有闪速炉技术，形成了高投料量、高富氧浓度、高热强度、高冰铜品位炼铜技术特点，达到了年产铜20万吨的国家初始规划要求，同时节约投资5亿多元。铜冶炼三期工程建设仍然是在二期工程的基础上自主挖潜改造，改造后单台炉处理量达到35万吨/年以上，创目前世界上单台炉处理能力之最。
进口备件非常昂贵，江铜在掌握了进口设备性能、维护方法的基础上，努力推进进口设备备件的国产化。目前，江铜设备备件的国产化率达到70%，为国家节约了大量外汇。
技术创新造就了技术优势。近年来，江铜成功地为巴基斯坦建设山达克铜金工程选矿综合技术保驾；为伊朗国家矿业部哈通・哈巴德铜冶炼厂制造了精矿喷嘴等闪速炉关键设备。新型导电玻璃钢电除雾器是从日本进口的，经过江铜的技术创新与研制，现在返销给日本。目前，江铜的闪速熔炼技术、“ISA法”电解铜工艺被公认为世界铜行业第一，铜冶炼单台炉的生产规模居世界前列；各个矿山自产铜精矿现金成本为47美分/磅，达到世界先进水平。
引进―吸收―创新―输出，技术创新使江铜与世界一流技术同步，从而走出了很多国有企业遇到的“引进、落后，再引进、再落后”的怪圈。
制度也是生产力
1996年，江西铜业集团公司境外投资者及境内企业共同发起设立中外合资江西铜业股份有限公司，引进资金5.02亿元。1997年、2002年，“江西铜业”分别于在香港、伦敦、上海挂牌上市。产权制度的改革，为江铜的开放式发展战略奠定基础。
上市后，按照“股权多元化、经营多样化”原则，江西铜业集团公司对其他子公司采用重组、合并、破产等方式，将下属95家企业重组为56家，并对其中39家进行了有限责任公司、股份合作制、职工持股会、经营者持大股等改革，在职工中筹集了1.5亿元资金，使这些企业财务结构、产权结构发生了根本变化，机制得到了有效转换，成为江铜核心层企业。
创建现代企业管理体制和机制，是江铜决策者的又一着力点。他们建立了“成本担纲、指标布网”的现场管理控制体系，以“工效挂钩”的分配机制为杠杆，连续推出了“企业整顿效益年”、“现场管理标准化工厂”等活动。这些措施调动了职工的积极性，降低了成本，2002年与1995年比，吨矿成本下降了35.8％，吨铜冶炼加工成本下降了32.5％。
25年的发展，江铜累计为国家作出贡献141亿元，取得了“建设一个江铜、上缴一个江铜、再造一个江铜”的骄人业绩，成为中国民族铜工业的“领跑者”。
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