武钢,新中国成立后兴建的第一个特大型国有钢铁联合企业。投入生产已有47年。武钢与鄂钢、柳钢联合重组后,集团公司现已具备年产钢近2000万吨的能力,国内排名第3,世界排名第16。武钢是我国重要的板材生产基地,拥有近年来,武钢积极推行节约型企业建设,取得了明显成效。2005年,武钢青山地区吨钢综合能耗由2000年的891kg标煤降至2005年的769kg标煤,降低13.7%,仅此每年就可节约使用130万吨标准煤。
该如何节约?武钢人认为,节能、节水、节材和资源循环利用是节能的重点。武钢的做法是开展体制和机制创新,探索资源节约的长效机制,让节约融入企业运行机制中,融入企业的生命之中――武钢总经理邓崎琳如此评价。记者的采访也由此开始。
用体制和机制创新促进节约
由上至下的节约推进小组,形成有力的指挥管理体系。武钢成立了由总经理邓崎琳、党委书记王炯任组长,主管副经理任副组长,机关部门领导为成员的创建节约型企业推进领导小组。各部门和单位建立了以主要领导亲自挂帅,企业从上至下全员参与的组织体系,形成了从集团公司到子分公司和生产厂、车间、班组的四级资源节约管理网络,分层次开展资源节约活动。通过例会定期报告、动态跟踪等途径,层层落实工作职责。
武钢制定完善的监督和责任奖惩体系,把节约绩效与个人奖惩挂钩,在企业内部形成资源节约监管体系,促进节约型企业工作的持续开展。武钢制定了《武钢循环经济发展中长期规划》,明确了各单位节能、节水,资源综合利用的具体目标、重点工作和保障措施。
节约也是员工的事。在企业内部,武钢积极引导职工全员参与节约。去年,武钢在全公司范围内开展了节约一度电、一滴水、一滴油、一块布、一斤煤、一张纸的“六个一”竞赛活动,降低成本8935.76万元。武钢还以“创建节约型单位”为主题,向员工征集建议。2006年上半年,全公司职工提出节能降耗建议4431条,其中58项获企业立项,职工自主节能技术攻关课题多达484个。
用新装备和新工艺节能降耗
企业技术装备和工艺创新,是企业实现节能降耗的物质基础,也是企业走持续节能降耗的必然选择。
武钢自筹资金数百亿元进行基本技术改造,改造和新建的工程应用先进的节能工艺、技术和装备。如一炼钢厂“平改转”工程,淘汰了高能耗、高污染的平炉――模铸――初轧开坯等落后工艺,在全国特大型钢铁企业中率先实现全连铸生产。“平改转”后,一炼钢厂转炉连铸坯比平炉初轧坯每吨降低生产成本200元左右,每年节约使用30万吨标准煤。在2000年至2005年的6年时间里,一炼钢厂共生产转炉钢996万吨,与平炉相比节约生产投入达19.9亿多元!
近几年,武钢用于节能项目投资20多亿元,建设了一批投资省、见效快的节能项目。如正在实施的武钢节水示范企业工程是国债项目,总投资4亿元。项目内容是将武钢老区部分系统由直流供水改为循环供水。节水示范工程实施后,武钢工业用水重复利用率将由87%提高至95%以上,每吨钢耗水由16吨降至6吨以下,达到国际一流水准。
提高工艺管理水平,降低工序能耗也是节能降耗的一个好办法。近年来,武钢仅此一项,每年降低成本费用都在7亿元以上,2006年上半年就实现降成本16.5亿元。
用有限的资源生产“双高”产品
科技创新是降低可再生资源高成本的关键因素。武钢以科技为先导,实施精品名牌战略,努力用有限的资源生产低消耗、低污染、高附加值、高技术含量的产品。
我国有些高档钢材产品还需进口。而进口产品不仅价格高,且进口资源时常得不到稳定保障。鉴于此,武钢努力研发替代产品。如为了满足各类重大成套技术装备对压力容器钢材的需要,武钢先后研制出低温、常温、中温、大线能量及耐焊接裂纹敏感钢等五大系列、几十个品种钢材,在北京燕山石化、福州炼油厂、华北油田、大庆油田、胜利油田等重点工程得到应用,打破了这类产品长期依靠进口的局面。同种产品,质量优良的使用效率可能远远超过质量一般的。以低温取向硅钢为例,世界上只有极少数技术发达国家拥有该项核心技术。以往武钢依靠从日本引进该技术,但高温加热轧制给热轧工序在取向硅钢产量、稳定磁性、降低能耗方面带来巨大压力,成为武钢提高取向硅钢产量和质量的“瓶颈”。武钢自2002年起,着手进行低温取向硅钢的研究开发,研制出来的产品牌号比例比目前的高温取向硅钢有较大提高,彻底打破了热轧厂只能生产一般取向硅钢的生产瓶颈。
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