本报重庆8月23日电(通讯员杨怡记者张国圣)污染物减少九成,温室气体减少九成,60%的车间实现废水废气零排放,每年还可降低生产成本2000万元。这就是循环经济系统为重庆长风化工厂带来的直接效益。
长风化工厂是三线建设时期成立的一家以天然气和石油芳烃为主要原料,生产精细化学品和合成聚合物的国有企业。由
2002年,企业开始尝试实施循环经济和清洁生产。先是出于生存、安全、环境的压力,通过节水节电降低生产成本。到年底,企业亏损明显减少,循环经济生产初见成效。长风化工厂的循环经济体系是“洋葱模型”。节水节电只是剥开了洋葱的皮,技术进步和管理变革才是核心和关键。企业自主研发的聚碳酸酯催化技术、无废工艺,以没有物资损耗的催化体系替代会产生低档副产物的物质耗费反应,实现催化剂循环使用。仅此一项,每年即可节约1万吨烧碱,工业废物减少到原来的五十分之一,每吨产品因此可以降低成本3000元。这项国际领先的技术,还大幅提升了产品质量,使其市场占有率逐步提升。
除了改进聚碳酸酯催化技术,长风化工厂还将聚碳酸的交换反应与回收苯酚蒸馏联动集成工艺,把聚碳酸酯的化学反应的热量用于蒸馏分离物料和加热换热介质,取消蒸汽加热和水冷却等公用工程,创造了催化单元、多级反应单元、放热过程和用热过程的集成模式,形成了完整的循环经济体系。2005年,长风化工厂停掉了最后一台燃煤蒸汽锅炉,万元产值综合能耗再次大幅下降,企业当年实现扭亏为盈。
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