2007年8月18日,铁道部与中国南车集团旗下的株洲电力机车有限公司签订了总金额近300亿元的1200台六轴大功率交流传动电力机车购销协议,并正式签订了其中500台购销合同。这是我国铁路迄今最大的一个机车采购协议项目。这则消息与此前传出的时速300公里动车组将于年底下线消息,都引起中国轨道交通装备业广泛关注――六
仅用三年多的时间,从引进国际先进技术到自主研制具有国际先进水平的产品,南车集团展示出中国企业在引进技术消化吸收再创新上的超常发展速度。
搭起技术平台,让制造上升为创造
从制造到创造,仅一字之别,却是质的飞跃。
2004年,铁道部决定组织实施以引进消化吸收再创新为主要模式的中国铁路技术装备现代化工程,以缩小我国铁路装备与发达国家的技术差距。
中国南车抓住这一历史契机,确定了掌握具有国际先进水平的高速动车组、大功率机车等高端产品技术的目标。
他们认识到,动车组和大功率机车的设计制造是一项复杂的系统工程。每列动车组的零部件达70余万个、2万多种,每台大功率机车的零部件也有上万种。为此,他们搭起一个具有国际先进水平的技术平台――建立完整的技术文件体系;在产品设计手段和方法上与国际接轨;充分整合和集中现有的优势技术资源。
他们认识到,引进本身就是一个再创新的过程。南车技术人员结合我国特定的铁路运营条件,对动车组和大功率机车进行了大量的技术改进和自主创新。在动车组项目中就有很多原始创新成分,轮轨关系、弓网关系、车体外形、车内设计上的适应性创新共计80余项,满足了中国铁路与中国旅客的“个性需求”。
经过三年埋头苦干,如今,中国南车集团不仅掌握了系统集成、转向架、车体、牵引系统、制动系统等动车组和大功率机车的九大关键技术,搭建起具有国际先进水平的技术平台,并且具备了自主研发和批量生产能力。
构建制造体系,从国内标准走向国际标准
有了国际一流的技术,能否按照国际标准生产出国际一流的产品,是对中国铁路装备制造业的又一考验。南车株机公司在大功率电力机车制造过程中,认真学习国际先进制造工艺技术,然后分三步实施打造优秀制造体系计划。一是对公司原有工艺文件全面升级;二是以点带面推行标准化作业;三是在手工工序和装配工序全面推行精细化作业。南车四方股份公司在制造工艺的消化吸收上,工艺技术人员、检验人员和操作人员不仅全面消化了合作方的制造工艺技术,还在铝合金车体焊接、转向架构架焊接等关键工序上,根据国内原材料的实际情况进行了工艺创新。按国际标准生产的时速200公里动车组有这样一个细节:在25KV特高压作业中,每一步规范操作都有影像记录,工艺文件甚至连非导电体表面的擦洗材料、擦洗方向、次数、烘干时间都有明确具体的要求,真正做到了“精益制造”。
在引进消化吸收再创新的自主创新模式推动下,中国南车集团正在创新的轨道上加速――
2006年7月,我国首列时速200至250公里动车组在南车四方股份公司下线。
2006年11月8日,我国首台“和谐型”八轴大功率交流传动电力机车在南车株机公司下线。
2007年9月下旬,我国首列时速300公里动车组在南车四方股份公司完成车体组装,整车将于年底下线。这是在消化吸收时速200公里动车组技术基础上的自主创新成果,其国产化率将达到80%以上。
与此同时,时速350公里动车组设计制造工作也已全面启动,这一产品将在不久的将来驰骋在中国大地上……
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