员工就餐时用纸巾不得超过3张。复印纸必须实现双面使用。办公室人走灯关,落实到个人……每天,这样的“小事”都大量发生在广州本田,而这些只不过是广州本田全力推广节能减排工作的一个缩影,更多的成果体现在能耗数据上:相比2001年,广州本田2008年单台产品能耗下降了60%。作为中国第一个成功实现制造工厂“废水零排放
首家“废水零排放”汽车工厂
广州本田汽车有限公司执行副总经理姚一鸣介绍说,广州本田展开了全员的节能减排工作,以建设节约型企业、环境友好型企业为目标,努力创建成技术含量高、能耗低的“绿色工厂”。尤其是增城工厂作为全新的工厂,在处理工业和生活“三废”以及降噪方面投入巨资,导入最先进的环境技术“膜处理技术”,在中国汽车行业第一个实现“废水零排放”,成为本田第一个实现“废水零排放”的样板工厂。
记者在增城工厂没有看到对外排污口,原来该厂的生活污水及工业废水经过污水处理站的预处理、物化处理、生化处理、过滤和深度处理5个阶段,实施100%回收重新利用。部分废水经过前4阶段处理变成优于国家中水标准的回用水,直接用于设备冷却、厂房降温、卫生间冲洗、绿化、保洁等方面;另一部分经深度处理达到比自来水的指标还优良的生产工艺用水,用于耗水量最大的涂装工艺及空调循环用水等生产用途。这是不仅在中国、在日本甚至全世界都领先的技术,该水循环系统在生产12万辆汽车的前提下,“废水零排放”项目节约自来水量为17.1万吨/年,每年节水相当于1600个家庭1年的用水量。
姚一鸣说,目前污水处理的成本要高于节水的效益,但零排放带来的社会效益和环境效益却是无法用金钱来衡量的。
引入最先进的节能减排技术
作为一个合资企业,广州本田的中日双方股东致力于节能减排,在引入全球同步产品的同时,也引入了最先进的节能减排技术。增城工厂在建厂时投入了大量资金选用先进的生产设备,所有的设备采购都要对能耗情况进行评估,杜绝了高耗能设备进入公司的可能性,其中冲压和焊接车间还使用了自动化程度较高的机械手和焊接机械人。
记者在参观增城工厂时看到,涂装车间采用了水溶性涂料,使VOC(可挥发性有机物)的排放量降低到世界先进水平的 20g/m2,远低于世界上最严格的欧洲排放法规的要求,并且降低发生火灾的风险。在国内VOC排放法规还未出台的情况下,广州本田增城工厂涂装生产线是国内第一批采用水性涂装的生产线之一。
在总装车间,所有新车都带着一根长长的“尾巴”让记者们好奇,生产本部副本部长李文英解释说,这是整车检测线导入追随式汽车尾气抽排系统,直接收集汽车尾气,尾气的收集率达到90%以上,二氧化碳在车间内的排放量不到国家标准的十分之一。另外,焊装车间引进先进的排烟除尘装置,把焊接烟尘收集过滤,保证了车间内外整体良好的空气质量,创造舒适的工作环境,保障了员工的职业健康。
创建节能减排“绿色工厂”
在今年的北京车展上,广州本田宣布正式启动“降低二氧化碳排放计划”,并明确提出在制造环节减少二氧化碳排放的指标,即在2010年,实现生产单台产品的二氧化碳排放量相比2005年降低6%,累计减少二氧化碳排放量达到5万吨,从而为减少地球温室效应作出应有的贡献。
自成立以来,广州本田一直坚持生产绿色产品,雅阁、奥德赛、飞度和思迪4个品牌的全部产品都达到了国四排放标准。尤其是第八代雅阁装备了全新升级的本田发动机,动力和燃油经济性同时提升,并降低了排放,进一步巩固了本田作为发动机技术领域领导者的声誉。
在广州本田增城工厂的平面效果图上,周边的绿色森林里出现五个大字――“故乡的森林”。设计者们将广州本田作为他们的第二个家,增城工厂投资超过1000万元人民币将能种树的地方全部种树,绿化率达到26.9%,这在全国的汽车企业中也是少见的,增城工厂成为花园式的工厂。
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